제조공정
-
STEP 01
원료 제조 공정
원료저장 / 촉매조제 / 농도관리
-
STEP 02
중합 반응 공정
원료+촉매 반응
원료 조성 및 촉매에 따른
제품 특성 결정 -
STEP 03
촉매 제거 공정
유화제로 촉매 제거
제품 색상 관리
탈촉수 폐수 처리 -
STEP 04
균일화 공정
제품 규격 균일화
오일 제품 오일 첨가
제품 중 불순물 제거 -
STEP 05
용매모노머 회수 및 정제
용매 회수 및 정제
미반응 모노머 회수 -
STEP 06
탈수 및 건조 공정
1차 수분 제거
2차 휘발분 제거
이송 및 건조 -
STEP 07
성형 및 검사 공정
고무형상화
중량 검사
고무 내 이물 검사 -
STEP 08
보관 / 출하 공정
자동창고 보관 / 고무 출하
가공방법
KEP EP(D)M은 내후성과 내화학성이 우수하며, 고충진 컴파운드에서도 우수한 기계적 물성을 유지하고 가공성이 우수합니다.
EP(D)M 컴파운드의 가공특성은 Base Polymer의 구조 및 형태 뿐만 아니라 충전제의 함량 및 구조, 가공유의 종류와 함량에 의해서 결정되어집니다.
따라서, EP(D)M 컴파운드의 설계에 있어서 최종 고무 부품의 요구물성과 우수한 가공성을 얻기 위해서는 적절한 배합제의 선택이 필수적입니다.
“최종 고무 부품의 물성 보강 및 증량을 목적으로 사용되는 배합제를 충진제라하며 EP(D)M의 경우 일반 고무산업에 사용되는 모든 종류의 충진제를 사용할 수 있습니다.
EP(D)M의 분자량, 에틸렌 함량, DIENE 함량에 따라 다소 차이가 있지만 일반 합성고무에 비해 많은 양의 충진제를 고무 컴파운드에 충진할 수 있습니다.
POLYMER
컴파운드의 기본특성을 부여하여, 최종 가류물의 용도에 따라 선택되어집니다. 또한 특수한 경우 EP(D)M은 BLEND를 통하여 가공특성과 물리특성의 조화를 이룰 수 있습니다.
CARBON BLACK
고무 컴파운드 보강성 부여에 가장 광범위하게 적용되고 있습니다. CARBON BLACK의 종류와 함량에 따라 최종 고무 부품의 물리특성(강도와 경도)가 결정되어 집니다.
일반적으로 입자경이 작을수록, 구조가 발달할수록 기계적 물성 및 경도는 향상되고, 가공성은 입자경이 클수록 양호합니다.
중간정도의 입자경과 HIGH STRUCTURE TYPE의 CARBON BLACK인 FEF, GPF 등은 보강성 및 가공성의 균형을 고루 갖추어 EP(D)M 컴파운드에 광범위하게
사용되고 있습니다.
CARBON BLACK 특성인자
입자경 (Particle Size)과 구조표면활성 : Surface area & ActivityDegree of aggregation
MINERAL FILLER (무기충진제)
무기충진제의 경우 색물배합(COLOR COMPOUND) 또는 흑색배합의 가공성 향상과 COST DOWN을 위해 주로 사용되며 보강성, 가공성, 경제성 등 배합목적에 따라
여러 가지 무기 충진제가 사용될 수 있습니다. 무기충진제의 경우도 CARBON BLACK처럼 입자경, 입자의 형태, 입자의 표면성질 등에 의해 고무 제품의 물성에 영향을 미칩니다.
무기충진제로는 탄산칼슘(CALCIUM CARBONATE), CLAY 류, TALC 등이 주로 사용되며, 난연 고무 소재에는 산화알루미늄이 가장 많이 적용됩니다.
PLASTICIZER (PROCESS OIL, 연화제)
EP(D)M은 PARAFFINIC 및 NAPHTHENIC과 같은 모든 석유계 OIL과 상용성이 높습니다. PROCESS OIL의 선택에 있어서 가장 중요한 것은 OIL의 점도입니다.
일반적으로 높은 점도의 OIL은 높은 기계적 물성과 내열성, 낮은 수축률을 나타내며 낮은 점도의 OIL은 저온특성과 탄성이 우수합니다.
EP(D)M 컴파운드에서는 AROMATIC 함량이 높은 HYDROCARBON OIL은 가교 효율에 부정적 영향을 미치며, 특히 과산화물 가교(PEROXIDE CURE)에서는 반드시
피해야 합니다.
